Praktijk van het gebruik van verloren schuimcasting om hoge mangaanstalen voeringplaten voor brekers te produceren

Crushers worden veel gebruikt in industrieën zoals mijnbouw, metallurgie, machines, steenkool, bouwmaterialen en chemische engineering. De voeringplaat is een belangrijk slijtvast deel van de breker, die voornamelijk de impactkracht en slijtage tijdens de service draagt. De levensduur van de prestaties en het dienstverlening heeft direct invloed op de verpletterende efficiëntie, levensduur en productiekosten van de breker. Draagweerstand en impactweerstand zijn de belangrijkste technische en economische indicatoren voor het meten van de voeringplaat. Hoog mangaanstaal wordt vaak gebruikt bij de productie van brekervoeringen. Hoge mangaanstalen gietstukken ondergaan werkhardend wanneer onderworpen aan sterke impact- of extrusiekrachten, waardoor hun hardheid aanzienlijk wordt vergroot, een hardoppervlak en een hoge taaiheidsinterieur vormen, een slijtvaste oppervlaktelaag produceren en uitstekende impactstaai behouden. Ze kunnen grote impactbelastingen weerstaan zonder schade en hebben goede slijtvastheid. Daarom worden ze vaak gebruikt bij de vervaardiging van slijtvaste delen.    

Hoog mangaanstaal kan echter niet uitoefenen met de prestaties van het werk van de werking onder niet -sterke impactbelastingsomstandigheden, wat resulteert in overmatige taaiheid maar onvoldoende sterkte, en mechanische eigenschappen en slijtvastheid kunnen niet voldoen aan de vereisten. Daarom zijn gerichte optimalisatie van het ontwerp van de chemische samenstelling en warmtebehandeling van de legering nodig om de gewenste prestaties te bereiken. Deze studie onderzocht de chemische samenstelling, smelten, gieten en warmtebehandeling van hoge mangaanstalenlegeringen om hoogwaardige stalen voeringen van hoge mangaan te produceren, terwijl ze zorgen voor een hoge hardheid en taaiheid en het verbeteren van de slijtvastheid van brekerbeurten.

Legering en modificatiebehandeling is een van de belangrijkste methoden om de slijtvastheid van hoog mangaanstaal te verbeteren. Door legeringselementen zoals Cr, Si, Mo, V, Ti aan hoog mangaanstaal toe te voegen en te wijzigen, kunnen gedispergeerde carbidedeeltjes worden verkregen op zijn austenietmatrix om de slijtvastheid van het materiaal te verbeteren. De vorming van carbide -deeltjes met een tweede faseversterkingmechanisme door legering en het gebruik van legeringselementen om de austenietmatrix te versterken om het vervormingsverhardingsvermogen ervan te verbeteren, zijn effectieve manieren om de slijtvastheid van hoog mangaanstaal te verbeteren. De redelijke combinatie van MN, CR en SI in high mangaanstalen voeringplaat verbetert de hargelijkheid van het materiaal, vermindert de transformatietemperatuur van martensiet en verfijnt de korrelgrootte. Bovendien heeft het toevoegen van een kleine hoeveelheid Mo-, Cu- en zeldzame aardelementen voor micro -legering en composietmodificatie -behandeling het gesmolten staal gezuiverd, effectief verfijnd de As Cast -structuur en gedispergeerde carbiden in de matrix.

Het smelten van hoog mangaanstaal wordt uitgevoerd in een alkalische middelgrote frequentie -inductieoven. Tijdens het smeltproces moet het roeren van het gesmolten metaal zoveel mogelijk worden vermeden om de oxidatie van de ovenlading te verminderen. Het smeltproces omvat fasen zoals smeltperiode, stalen legering en samenstellingsaanpassing, definitieve deoxidatie en achteruitgang. De materiaalblokken toegevoegd in de latere fase van smelten mogen niet te groot zijn en moeten tot een bepaalde temperatuur worden gedroogd. De voedingssequentie is: schrootstaal, rioolijzer → nikkelplaat, chroomijzer, molybdeen -ijzer → siliciumijzer, mangaanijzer → zeldzame aardsiliciumijzer → aluminiumdeoxidatie → modificatiebehandeling. De thermische geleidbaarheid van hoge mangaanstalen legering in het gietproces is slechts 1/5-1/4 van die van koolstofstaal, met een slechte thermische geleidbaarheid, langzame stolling en grote krimp. Het is vatbaar voor heet kraken en koud kraken tijdens het gieten. De vrije krimp is 2,4% -3,6%, met een grotere lineaire krimp en een hogere krimpsnelheid dan koolstofstaal. Het heeft een grotere gevoeligheid voor kraken en is vatbaar voor kraken tijdens het gieten stollen. Verloren schuim gieten is geselecteerd, schuimmodellen zijn verbonden om modelclusters te vormen, vuurvaste materialen worden geborsteld en gedroogd, zand wordt begraven en getribeerd en onder negatieve druk gegoten. Over het algemeen wordt interne koelijzer niet verstrekt en wordt extern koelijzer gebruikt bij de hete kruising om gelijktijdige of opeenvolgende stolling van het metaal te vergemakkelijken. Het schenkingssysteem is ontworpen als een semi -gesloten type, waarbij de transversale loper zich aan de langste zijde van de bovenkastgast bevindt. Meerdere interne lopers zijn opgezet in de onderste doos, gelijkmatig verdeeld in een platte trompetvorm. De transversale vorm is ontworpen om dun en breed genoeg te zijn om het breken te vergemakkelijken, maar om de krimp niet te belemmeren. Plaats de zandkast in een hoek van 5-10 ° in de grond tijdens het gieten. Voor het gemak van het reinigen van de stijgbuis worden isolatie -stijgers met snijbladen gebruikt. Hoog mangaanstaal heeft een goede vloeibaarheid en sterk vulvermogen wanneer gegoten bij een temperatuur van 1500-1540 ℃. Volg tijdens het gieten het principe van snel gieten van lage temperatuur en gebruik een langzame, snelle en langzame werkingsmethode. Het gieten wordt 8-16 uur in de doos gekoeld en de doos wordt geopend wanneer de temperatuur onder 200 ℃ daalt. Het warmtebehandelingsproces hanteert een "blussen+temperen" warmtebehandelingsproces op basis van de chemische samenstelling, als gegoten microstructuur, prestatie -eisen en bedrijfsomstandigheden van de voeringplaat. Na herhaalde experimenten werd het optimale warmtebehandelingsproces verkregen: verhoog de temperatuur langzaam met een snelheid van ≤ 100 ℃/u; Houd ongeveer 700 ℃ gedurende 1-1,5 uur op en houd 2-4 uur op 30-50 ℃ boven AC3; Blussen onder gedwongen luchtkoelingsomstandigheden, langzaam afkoelend tot onder 150 ℃ wanneer de temperatuur daalt tot ongeveer 400 ℃; Tijdig humeur, houd 2-4 uur op 250-400 ℃ en koel in de oven tot kamertemperatuur. Strikte controle van de blustemperatuur, het vasthouden van de tijd en de koelsnelheid zijn vereist tijdens de werking, met name de houdtijd van de temperatuur van de lagere bainite transformatiezone.